La machine sur laquelle l'équipe s'appuie

Chaque flight-case WeCase associe deux composants : le bois et la mousse. Les panneaux de bois sont découpés en fonds, couvercles et grands côtés avant d'être assemblés en une caisse robuste. La mousse est usinée en inserts sur mesure, pour que chaque équipement trouve exactement sa place. Avec autant de découpes pour un seul flight-case, c'est la précision qui permet à chaque pièce de s'emboîter parfaitement.

Installé à Braine-l’Alleud, l'atelier WeCase réunit toutes les étapes sous un même toit. Greg conçoit les projets et prépare les fichiers d'usinage à son bureau, puis les envoie directement à la Fab. Autour de la machine, établis et rangements organisés laissent la place à la découpe, à l'assemblage et à la finition de chaque flight-case.

Chaque flight-case WeCase est fabriqué sur mesure. Tout commence par une demande. Grégory conçoit le flight-case, envoie un devis et, une fois celui-ci validé, la production démarre. Les panneaux de bois sont découpés, les inserts en mousse usinés, la caisse est assemblée et les poignées sont ajoutées. Le résultat : un flight-case pensé autour d'un besoin précis, jusque dans les moindres détails.

Grégory a commencé à fabriquer des flight-cases avec une défonceuse et des gabarits. Il a vite compris qu'une CNC était indispensable pour gagner en efficacité, en rapidité et surtout en précision. Aujourd'hui, il programme la Mekanika Fab à l'avance, charge un panneau et la laisse tourner seule pendant qu'il fait avancer le reste du travail. Pour lui, elle travaille comme quelqu'un qui se tiendrait à ses côtés. Il a aussi adoré assembler la machine lui-même : du premier pied posé au sol jusqu'au dernier câble électrique, il a vu chaque étape. Savoir pourquoi chaque pièce est là l'aide à comprendre le fonctionnement de la machine et à repérer beaucoup plus vite le moindre problème.