Importieren Sie eine Vektordatei direkt in Ihre CNC-Fräsmaschine

Nachdem Ihre Maschine installiert ist und Sie sie getestet haben, indem Sie die Klammern oder andere auf unserer Website verfügbare Dateien ausgeschnitten haben, ist es an der Zeit, Ihre eigene Schneidedatei zu erstellen. Es gibt mehrere Möglichkeiten, und in diesem Artikel werden wir die Dinge so einfach wie möglich halten, sodass Sie auch als CNC-Fräsanfänger im Handumdrehen loslegen können!

Wir werden uns ansehen, wie man eine *.dxf-Datei in Planet CNC importiert, insbesondere für Mekanika CNC-Maschinen.

Haben Sie eine genaue Vorstellung davon, was Sie ausschneiden möchten? Verzichten Sie zunächst auf Verzierungen und wählen Sie eine einfache Form ohne Relief. In diesem Tutorial werden wir beispielsweise ein Seepferdchen ausschneiden.

Zunächst müssen Sie die Form vektorisieren. Die Vektoren geben der Maschine die Koordinaten, die sie benötigt, um ihren Weg zu finden.

Eine Möglichkeit zur Vektorisierung ist die Verwendung einer 2D-Zeichen-Software wie Illustrator, Inkscape oder Corel Draw. Wenn Sie noch keine Erfahrung mit Vektorzeichnungen haben, können Sie auf Papier zeichnen, dieses einscannen und dann in die Zeichen-Software importieren, um die Konturen neu zu zeichnen.

Unabhängig davon, für welchen Pfad Sie sich entscheiden, können Sie Ihre Datei im *.dxf-Format speichern.
Sie können die Datei, die wir für diesen Artikel verwenden, herunterladen.

Hinweis: Sie sind noch nicht mit der Vektorisierung vertraut? Sie können fertige *.dxf-Dateien auf Plattformen wie Etsykaufen.

Die Qualität Ihrer Vektordatei hat einen großen Einfluss auf die Qualität Ihres Schnitts. Ein korrektes Layout führt zu einem sauberen Maschinenpfad.

Wie Sie vielleicht inzwischen verstanden haben, ist Planet CNC die Steuerungssoftware, die wir für die Steuerung unserer Maschinen ausgewählt haben. Aus einer *dxf-Datei kann sie einen Gcode generieren, den Ihre Maschine lesen kann, um Ihre Ausschnitte zu bearbeiten. Wir laden Sie ein, diese beiden vorherigen Artikel zu lesen, um die Grundlagen der Software-Steuerung und die für das CNC-Fräsen spezifische Sprache zu erlernen.

Um Ihre *.dxf-Datei zu importieren, wählen Sie Datei > DXF importieren.

Daraufhin wird ein Fenster mit verschiedenen Einstellungsoptionen geöffnet. Wir zeigen Ihnen, wie Sie diese durchgehen, um schnell Ihren ersten Umriss zu schneiden.

Wählen Sie zunächst die „Einheiten“ aus, in denen Sie arbeiten möchten (in diesem Fall mm).

• Wenn Sie bei der Erstellung Ihrer DXF-Datei mit derselben Maßeinheit (mm) gearbeitet haben, geben Sie 1 in das Feld für den „Maßstab“ ein.
• Wenn Sie cm als Einheit verwendet haben, geben Sie 10 in „Maßstab“ ein, um eine Form mit den richtigen Maßen zu erhalten.

Achten Sie darauf, den angegebenen Maßstab jedes Mal zu überprüfen, wenn Sie die DXF-Datei importieren, insbesondere wenn Sie diese Daten ändern, da Ihre Parameter von einem Import zum nächsten gespeichert werden.

Um die DXF-Datei im Arbeitsbereich der Maschine zu positionieren, haben wir 5 „Ursprungs“- Optionen. Aktivieren Sie das Kästchen unten links, um mit dem Standardansatz zu arbeiten, den wir in all unseren Tutorials erklären.

Der Gcode sollte nur einmal gelesen werden, geben Sie also die Zahl 1 in das Feld „Loops“ ein.

Um den Werkzeugweg zu generieren, klicken Sie auf „Pfad“. Dadurch wird der Schaftfräser auf dem Pfad zentriert.

Sie können das Feld „Versatz“ verwenden, um den Durchmesser des von Ihnen gewählten Werkzeugs auszugleichen:

Der Versatz kann positiv oder negativ sein. Wenn Sie einfach nur das Seepferdchen schneiden möchten, geben Sie einen positiven Versatz an, damit der Schaftfräser außerhalb der Form verläuft. In diesem Fall sollten Sie immer einen Versatz von der Hälfte des Durchmessers Ihres Fräsers beachten, z. B. 1 mm bei einem 2-mm-Werkzeug. Dadurch erhält die Form genau die von Ihnen gewünschten Maße.

Wenn Sie stattdessen eine Tasche anfertigen und die Form des Seepferdchens aushöhlen möchten, geben Sie einen negativen Versatz ein (d. h. -1 mm für einen 2-mm-Fräser).
Dadurch wird sichergestellt, dass das Werkzeug innerhalb der Form verläuft und die richtige Menge an Material an der richtigen Stelle entfernt wird, sodass die Form ihr ursprüngliches Aussehen behält.

Wenn Sie den Versatz auf 0 setzen, läuft das Werkzeug direkt auf der Linie, was je nach Durchmesser des Werkzeugs zu einer leichten Änderung der Zeichnung führen kann.

Nachdem der Schneidpfad und das Werkzeug definiert wurden, gehen wir zu den Z-Parametern über. Dazu müssen Sie alle Informationen im Abschnitt „Höhe“ eingeben. Bevor Sie dies tun, aktivieren Sie den 2D-Modus, der Ihnen Zugriff auf alle Höhenparameter bietet.

• Aktivieren Sie das erste Feld, „Sichere Höhe“, wodurch das Werkzeug während seiner gesamten Bewegung vom Schnitt weg auf einer festgelegten Höhe gehalten wird. Diese Funktion ist besonders nützlich, um Kollisionen in der gewählten Spannvorrichtung zu vermeiden. Hier haben wir eine Höhe von 10 mm eingegeben.
• „Starthöhe“ entspricht der Höhe Ihres Rohteils (Bruttomaterial, das Sie fräsen), in diesem Fall 3 mm.
• „Step Down“ wird verwendet, um die Schnitttiefe zu definieren. Hier haben wir eine Schnitttiefe von 1 mm gewählt, wobei wir die folgende Formel berücksichtigen: Die Schnitttiefe muss immer kleiner als der halbe Durchmesser unseres Fräsers sein.
• „Cut Height“ (maximale Schnitttiefe) gibt an, wie tief unser Rohmaterial geschnitten werden soll. Wenn Sie Ihr Material vollständig schneiden möchten, geben Sie 0 ein. Wenn Sie Ihr Material nuten möchten, können Sie eine maximale Schnitttiefe eingeben, die kleiner ist als die Gesamthöhe des Materials. Umgekehrt können Sie auch einen leichten Schnitt in Ihr Spoiler-Brett vornehmen, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten. In diesem Fall geben Sie beispielsweise -0,3 ein.

Planet CNC berechnet, wie viele Durchgänge erforderlich sind, um die erforderliche Schnitttiefe zu erreichen.

Es ist durchaus möglich, in die andere Richtung zu „denken“, d. h. 0 für die Starthöhe, -1 für die Schnitttiefe und -3 für die maximale Schnitttiefe anzugeben. Der Schnitt ist derselbe, nur der Gcode unterscheidet sich durch negative Werte in Z. Achten Sie bei der Wahl der Schnittrichtung darauf, wo Sie Ihre Z-Probe durchführen. Bei negativen Z-Werten sollte sie sich oben auf Ihrem Material befinden.

Es ist möglich, Laschen zu setzen, um zu verhindern, dass Ihr Teil nach dem Schneiden herunterfällt und in Ihrer Werkstatt herumfliegt.

Im Bereich „Laschen“ können Sie den Abstand zwischen zwei Laschen und ihre Größe definieren, aber leider können Sie ihre Position nicht wählen. Hier haben wir einen Abstand von 50 mm und eine Größe von 2 mm gewählt, und die Laschen werden dann automatisch positioniert.

Als letzte Parameter in den Schneideinstellungen möchten wir Ihnen noch einige Hinweise zur Arbeitsgeschwindigkeit geben.

In einem Artikel auf unserem Blog erfahren Sie mehr über Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten beim CNC-Fräsen.

• Die „Vorschubgeschwindigkeit“ ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Maschine beim Schneiden in einer Linie bewegt. Sie wird in mm/min angegeben. Anhand der Tabelle im obigen Artikel können Sie eineVorschubgeschwindigkeit von 1400 mm/min für das Schneiden von MDF mit einem 2-mm-Fräser wählen. Mit etwas Erfahrung können Sie diese Einstellung optimieren.
• Die „Eintauchgeschwindigkeit“ sollte niedriger sein, da dies die Geschwindigkeit ist, mit der das Werkzeug nach unten fährt und in das Material eindringt. Es ist besser, sie nicht zu schnell einzustellen, aber auch nicht zu langsam, um das Material nicht zu verbrennen. Stellen Sie sie auf 500 mm/min ein.

Im Abschnitt „Outputs“ kreuzen Sie das Kästchen „Spindle“ an und geben Sie 20.000 in das Feld „Speed“ ein. Dadurch erhält Ihre Spindel eine Drehzahl von 20.000 U/min.

Zu guter Letzt sind die letzten Zeilen des DXF-Importfensters für die Steuerung des Ein-/Ausschaltens der Spindel sowie für einen möglichen Wasserfluss zum Schneiden anderer Materialien als Holz reserviert. Sie haben mehrere Optionen:

• Ausschalten in der unteren Position,
• Ausschalten in der oberen Position,
• Einschalten in der oberen Position,
• Einschalten in der unteren Position.

Was die Spindel betrifft, empfehlen wir Ihnen, hier keine Parameter einzustellen. Wenn Sie alle Kästchen unmarkiert lassen, wird das Werkzeug automatisch zu den entsprechenden Zeitpunkten ein- und ausgeschaltet.

Nachdem alles eingerichtet ist, klicken Sie auf OK und Ihre Datei ist bereit für die Bearbeitung. Auf dem Bildschirm werden der Werkzeugweg und die verschiedenen Schneidedurchgänge angezeigt. Jetzt müssen Sie nur noch Ihr Werkstück einspannen, das Sicherheits- und Positionierungsverfahren durchführen und mit der Bearbeitung beginnen!

Viel Spaß beim Fräsen!

Hier ist eine Zusammenfassung der Vor- und Nachteile der direkten Arbeit mit Vektordateien auf Ihren CNC-Maschinen.

Die Vorteile sind:

• Es ist sehr schnell einzurichten und eine schnelle Möglichkeit, ohne Erfahrung einen Schnitt zu erhalten.
• Es sind keine Kenntnisse über CAD-Programme wie Fusion 360 oder Vcarve erforderlich, deren Erlernen länger dauert.
• Es ist praktisch für die Bearbeitung einer einzelnen Form.
• Wenn Sie verschiedene Ausschnitte aus demselben Material herstellen möchten, bei denen die Bearbeitungseinstellungen gleich sind, importieren Sie einfach und klicken Sie auf OK. Die Einstellungen bleiben von einem Import zum nächsten gleich.

Die Nachteile sind:

• Bei der Serienbearbeitung führt die Software den ersten Durchgang für alle Formen durch, anstatt die Formen nacheinander zu bearbeiten, was längere Bearbeitungszeiten erfordert.
• Es ist nicht möglich, Reliefs zu bearbeiten.
• Es ist nur möglich, bis zu einer einzigen Tiefe zu bearbeiten.
• die Tabs werden automatisch positioniert, manchmal an ungeeigneten Stellen. Man muss dann mit den Abständen jonglieren,
• man kann keine Bearbeitungsreihenfolge zuweisen. Wenn man beispielsweise eine quadratische Form mit einer anderen in der Mitte bearbeitet, ist es sinnvoller, zuerst die Form in der Mitte zu bearbeiten und mit der äußeren Form abzuschließen.